通常采用的距离为80~120mm
栏目:行业动态 发布时间:2019-03-05 16:45
.电阻丝温度可达350℃~450℃,对于不同塑料板材所需不同的成型温度,一般是通过调节加热器和板材之间的距离来实现。通常采用的距离为80~120mm。模具温度对塑件的质量及生产率都...

  .电阻丝温度可达350℃~450℃,对于不同塑料板材所需不同的成型温度,一般是通过调节加热器和板材之间的距离来实现。通常采用的距离为80~120mm。模具温度对塑件的质量及生产率都有影响。如果模温太低,塑料板和型腔一接触就会产生冷斑或应力以致产生裂纹;而模温太高时,塑料片材可能粘附在型腔上,塑料脱模时会变形,而且延长了生产周期。因此模温应控制在一定范围内,一般在50℃左右。模具温度的控制一般有依靠塑料与模具接触之后的自然冷却、增设风冷装置加速冷却和水冷等方法,在模内开冷却水道是控制模具温度的***、最常用的方法,冷却水道应距型表面8mm以上,以避免产生冷斑。冷却水道的开设有不同的方法,可以将铜管或钢管铸入模具内。也可在模具上打孔或铣槽,用铣槽的方法必须使用密封元件并加盖板。是指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满,特别是薄壁区或流动路径的末端区域。形成原因:材料:1.材料流动性不好;2.润滑剂过多或材料中有异物。模具:1.流道过小、过薄或过长;2.制品结构复杂,转折多,局部断面很薄;3.浇口位置或形式不当,数量不足;4.模具型腔排气不良;5.制品为一模多腔,充填不平衡。注塑机:1.注射机选型不当,塑化容量不足;2.进料处遭异物阻塞;3.喷嘴与主流道入口配合不良。工艺:1.注射量不足;2.熔体温度、模具温度过低;3.注射速度过慢,注射压力过低。解决措施:1.检查注射机工作是否正常,喷嘴处是否露料,堵塞;2.提高模具温度、熔体温度,温度过低会使熔体前锋在型腔尚未充满前

  冷却后形成无规则的波纹状熔接痕;2.适当增加浇口数量。对尺寸较大的制品,适当增加浇口数比少浇口的熔体充模流程与时间大大缩短,流动中的熔体温度与压力损失减少,从而有利于料流前锋面熔体的相互熔合,提高熔接质量,减轻熔接痕的外观明显程度,不使用过小的浇口尺寸。增大流道或浇口截面积,可提高熔体充模时的体积流率,缩短充模时间,减少熔体温度与压力损失,有利于料流汇合处的熔体分子相互扩散与缠结,减小熔接痕;3.适当部位增设排气槽。避免因模具排气不良,模腔压力过大,料流不畅,导致分支料流动过程中物理特性改变。另外在熔接痕出现的部位增设冷料穴也是消除熔接痕的有效方法;4.合理的冷却水系统。模温越低越不易于熔体的充分熔合。注射速度慢时,熔体前沿推进缓慢,固化层延伸到前沿,阻止前沿的喷泉流将塑料连续性的卷到模壁上,形成垂直流动方向的缩痕,制品表面形成波纹;2.冷料井过小,使得温度过低的物料进入型腔;3.排气不良;4.型腔内阻力过大。工艺:1.物料在料筒中滞留时间过短,熔体温度低,无法将熔体压实,将型腔填满;2.注射压力、保压压力不足;3.料筒、喷嘴温度过低,使得物料难以流动;4.注射速度过低,使得熔体在充填过程中温度下降过大。解决措施:1.调整优化冷料井,防止低温物料进入型腔;2.调整优化注射压力和保压压力,延长保压时间,使得冷凝层能够压紧在模具型腔壁面直到制品定型;3.提高熔体温度、模具温度,适当延长物料在料管中的停留时间



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